数控雕铣机的雕刻工艺说明

　　影响数控雕铣机雕刻作业效率的两个重要指标是加工速度和进给速度(也叫步进距离或吃刀量)：加工速度指刀具加工过程的移动速度(一般为4~15m/min)，主要取决于刀轴动力的大小、木材的硬度、切削深度及刀具的直径；而进给速度指间歇运动时每次的行程距离(一般为O.O5~O.5mm)，主要取决于刀具的直径、雕花的复杂程度及雕刻表面精度要求。一般来说，刀具类型及直径应根据雕花线条粗细及复杂程度来选用，刀具直径越小、端部越尖越能适应复杂的雕刻工作，但效率也会越低。刀具选定后，刀轴动力越大、木材硬度越低、切削深度越浅则加工速度可提高；而进给速度越大，则一次性雕铣量越大，加工效率越高，但工件的表面越粗糙，后续砂光作业的工作量也越大。

数控雕铣机的雕刻作业主要是靠小直径的刀具沿指定路径将木材表面铣削成所需的形状，每次铣削量通常不足O.5mm，因而实际上数控雕刻的生产效率并不高，通常一根800mm*100mm左右工件，正常雕刻作业也要1~2h，而且生产过程中如果吃削量过大也容易断刀或出现废品。一般来说，刀具的直径(刀尖角度)及步进距离要根据雕刻制品本身的精细程度及雕刻制品的质量要求来确定，在保证质量的情况下应尽可能选用大直径的雕刻刀具。在实际生产中，为提高数控雕铣机雕刻作业的生产效率，通常可从两个方面来考虑：一是将工件上大面积需要铲削的部分，可通过手工雕刻的方式来辅助完成；另一种是在正式雕刻作业前，在数控雕铣机上装上大直径的平底直刀对工件毛坯进行初步雕铣，形成相对精确的雕刻毛坯，这样精雕时的吃刀深度小，因而可以提高雕刻时的加工速度。只有发挥手工雕刻和机械雕刻、尖刀和直刀各自的优势，才可发挥雕刻设备的最大效能。

　　经机械雕刻后得到的工件表面，通常并未达到产品的质量要求和涂装要求，需要进一步的砂光处理。实际生产中可用粽砂、八瓣砂等软质砂光设备来辅助砂光，以提高砂光效率，对于有些雕刻精度要求不高的精雕零部件，甚至可以只雕出大致的轮廓，然后直接用机械砂光设备来代替部分手工雕刻和修磨作业。当然，对于精细的雕刻工件，还是要求用手工进行仔细地修磨处理。

　　简单的说，完整的cnc雕刻作业过程可分为样品制备一>三维扫描一>建立雕刻模型一>生成刀具轨迹一>板坯制备一>板坯装夹定位一>数控雕铣机自动雕刻一>后期修整及砂光处理等几个步骤。